PPS - Polyphénylène Sulfure

Le PPS (polyphénylène sulfure) est un thermoplastique technique semi-cristallin doté d'un squelette aromatique d'anneaux phénylène et d'atomes de soufre alternés. Il est classé comme thermoplastique haute performance parce qu'il offre une résistance au feu inhérente (UL 94 V-0 sans additifs), une résistance chimique exceptionnelle à pratiquement tous les solvants en dessous de 200 °C, des températures d'utilisation continue jusqu'à 240 °C et une excellente stabilité dimensionnelle. Le PPS comble le fossé entre les plastiques techniques conventionnels comme le PA et le PBT et les polymères ultra-haute performance comme le PEEK.

Syntex America fournit un portefeuille complet de grades PPS comprenant le PPS linéaire pour les applications de fibres, films et revêtements, le PPS renforcé fibres de verre (40–65 % FV) pour les composants automobiles et électriques, le PPS chargé minéral pour les pièces de précision à faible voilage, le PPS renforcé fibres de carbone pour les applications aéronautiques et de semi-conducteurs nécessitant un rapport rigidité/poids maximal, et le PPS réticulé pour des utilisations spécifiques de revêtement et d'enrobage.

Le PPS est idéal pour les composants automobiles sous capot parce qu'il résiste à la combinaison de hautes températures (jusqu'à 240 °C en continu), de fluides automobiles agressifs (liquide de refroidissement, carburant, huile, liquide de frein) et de charges mécaniques prolongées que l'on trouve dans les compartiments moteur. Sa résistance au feu inhérente, sa résistance remarquable à l'hydrolyse et sa stabilité dimensionnelle sous cyclage thermique en font le matériau de choix pour les turbines de pompes de refroidissement, les boîtiers de thermostats, les vannes EGR et les conduits de turbocompresseur. Le PPS renforcé fibres de verre permet également un remplacement léger des métaux, réduisant le poids du véhicule.

Le PPS offre une résistance thermique nettement supérieure (HDT 260–275 °C contre 65–260 °C pour le PA66 et 50–225 °C pour le PBT), une résistance chimique supérieure (aucun solvant connu à température ambiante), une résistance au feu inhérente sans additifs et une absorption d'humidité bien plus faible (0,02–0,05 % contre 1,5–2,5 % pour le PA). Cependant, le PPS a généralement une résistance aux chocs inférieure à celle des grades PA ou PBT renforcés et nécessite des températures de transformation plus élevées (masse fondue 300–340 °C, moule 130–150 °C). Le PPS est choisi lorsque les exigences de l'application ne peuvent pas être satisfaites par des matériaux PA ou PBT à moindre coût.

Le PPS nécessite des températures de masse fondue de 300–340 °C et des températures de moule élevées de 130–150 °C pour développer une cristallinité adéquate, qui est essentielle pour la résistance chimique et la stabilité dimensionnelle. Un pré-étuvage (3–4 heures à 150 °C) est recommandé. Le PPS possède d'excellentes propriétés d'écoulement et très peu de bavures, ce qui le rend adapté au moulage en parois minces et au moulage sur insert. Les pièces peuvent être recuites après moulage pour maximiser la cristallinité. En raison de son inertie chimique, le collage nécessite un traitement de surface par plasma ou corona.